- Partea 1 - Partea 2 - Partea 3 - Partea 4 - Partea 5 - Partea 6 - Partea 7 - Partea 8 -
Fără îndoială, alchimia include o secțiune dedicată creării megalitilor, dar „piatra filosofului” nu este sarcina principală a acestei științe. Este atât de multifacet și de profund încât toate cunoștințele moderne în fizică, chimie, astronomie, geologie și antropologie nu conțin nici măcar o zecime din ceea ce face alchimia. Vorbesc despre ea în actualul timp pentru că sunt sigur că nu a plecat nicăieri azi. Se dezvoltă în felul său, fără a face publicitate activităților sale. Doar uneori, unele dintre ramurile sale ies la iveală, cum ar fi genealogia ADN și ingineria genetică, inclusiv tehnologiile de clonare.
De ce ești așa, Megalith?
Dar, în ciuda plecării alchimiei în subteran, o perioadă destul de lungă de timp, unele dintre secretele sale au continuat să rămână accesibile. De exemplu, în 1931, în Leningrad a fost publicată o carte foarte misterioasă, care ar fi trebuit să revoluționeze lumea științifică.
Ar fi trebuit, dar nu …
Video promotional:
Convinge-te singur. Iată una dintre secțiunile cărții dedicate creării unei „pietre de filozof” de diferite tipuri:
I. Marmură artificială și granit
Marmură artificială de Borchardt
1.1. Masa este preparată din nisip pur de cuarț, var carbonic, talc și ghips, la care se poate adăuga materie de colorat fin. Nisipul utilizat trebuie să fie format din silice pură și, în acest scop, este spălat și curățat de toți componentele organice. După uscarea completă a nisipului, i se adaugă 5-6% din tripoli. Apoi, se adaugă 6-7 dioxid de carbon, 3 talc, 4 gips, 3 feldspat ca agent de legare pentru fiecare 100 de nisip. Toate componentele sunt amestecate împreună cu o cantitate mică de apă. Masa rezultată este așezată în matrițe și, după uscare completă, este trasă la foc alb la cald într-un cuptor fără suflantă.
1.2. Luați 80 de gips și 20 de carbon carbonic, macinați fin, amestecați și frământați cu un amestec format din 1000 de apă distilată, 1080 sulfat.
1.3. Ei iau 1000 de apă, 1440 clei, 1000 acid sulfuric. Apoi pun aluatul în forme și, când se întărește, îl scot, îl usucă timp de două ore, se macină și se lustruiesc în mod obișnuit. În cele din urmă, obiectul este scufundat într-o baie de ulei de in, de 70 ° C, după care este uscat și măcinat cu stearină. Vopselele cu anilină sunt recomandate pentru colorare.
1.4. Marmură artificială galben-pal deschis. 30 nisip alb grosier, 42 cretă, 24 colofon, 4 tei arse.
1.5. Verzui. 28 nisip alb grosier, 42 cretă, 2 albastru ultramarin, 24 colofoniu, 4 tei arse.
1.6. Trupeşte. 28 nisip alb grosier, 42 cretă, 1 albastru ultramarin, 1 cinabru, 24 colofon, 4 tei arse.
Marmura imitatie
2.1. Potrivit lui Van der Steen. Mai întâi, pregătiți apa în care trebuie să fie măcinat, adăugând lipici de lemn și rășină; cleiul este de obicei dizolvat în apă caldă, iar rășina într-o baie caldă de terebentină. În apa preparată în acest fel, ghipsul este diluat astfel încât întreaga masă este suficientă pentru a umple matrița. După aceasta, la amestec se adaugă vopselele necesare pentru colorarea marmurei; vopselele trebuie preparate în recipiente speciale. Pregătite în acest fel și marmura colorată este turnată apoi în matrițe de ipsos, ciment sau cauciuc pentru plăci uniforme pe plăci de sticlă sau piatră. Acest strat de marmură se aplică cu grosimea de 4 mm, apoi se separă un strat de gips uscat pentru a îndepărta excesul de apă utilizat pentru a dizolva ghipsul colorat. De îndată ce acest strat de gips pudră este complet umezit cu apă,conținut în exces în ghips colorat, se toarnă un strat subțire de ghips bine dizolvat, dar nu colorat și se toarnă o pânză sau un strat subțire. Urmează apoi un strat de gips dizolvat, la care se amestecă molozul zdrobit. Acest ultim strat depinde de grosimea pe care doriți să o oferiți obiectului din marmură reconstituită. Imediat ce masa se întărește suficient (după 6-8 ore), este îndepărtată de pe placă sau scoasă din matriță, ștersă cu piatră ponce, iar porii din masă sunt umpluți cu gips dizolvat vopsit în culoarea principală a obiectului turnat. Pentru a face suprafața rezistentă la apă, este tratată cu silicat de potasiu și fie scufundată într-o baie, fie frântă cu lichid cu o perie. Când masa este complet uscată, suprafața este lustruită, iar noutatea procesului de lustruire este că este lustruit cu un tampon,învelite într-o cârpă și înmuiate în lacuri special formulate:
2.1.1. Lustruire albă pentru marmură artificială ușoară: 100 gummilac alb, 600 alcool, 25 tencuială măcinată fin.
2.1.2. Lacul maro: 100 gummilac portocaliu, 600 alcool, 25 ghips fin măcinat. Mai întâi, ștergeți obiectul lustruit cu un tampon înmuiat în alcool, apoi aplicați polonezul cu un alt tampon și continuați să frecați cu un tampon până când se observă o anumită aderență. Stratul de poluare rezultat este tratat cu primul tampon înmuiat în alcool până la obținerea unei suprafețe complet netede.
2.1.3. Lac negru. Pentru a face acest lucru, luați puțin vopsea anilină neagră pe o cârpă. Pentru a obține o lustruire uniformă și foarte strălucitoare, este necesar să umezim din când în când cârpa care acoperă tamponul cu câteva picături de ulei.
2.2. După mărime. Articolele obținute din calcar obișnuit - vaze, figuri etc. sunt încălzite timp de 12 ore, la o presiune de 5 atmosfere, cu apă clocotită sau aburi. Apoi sunt așezate într-o baie formată dintr-o soluție de alumina la 5 ° B., în care rămân de la o zi la câteva săptămâni. În acest fel, piatra dobândește o duritate mai mare și capacitatea de a percepe polonul. Dacă vor să picteze piatra, atunci în masă se adaugă coloranți anilini dizolvați în apă.
2.3. Potrivit lui Ostermeier. Laptele de var este amestecat cu marmură fină zdrobită sau lapte de var cu cretă, până când se obține un fel de gruel. Pe baza studiului cimentului pompeian, Ostermeier recomandă adăugarea la această masă a unei cantități suficiente de calcar grosier. Acest ciment se usucă și se întărește curând.
Granit de imitație
Amestecați nisipul fin curat, piritul sau o altă masă care conține flint cu var proaspăt ars și zdrobit în următoarea proporție: 10 nisip sau pirit și 1 var. Calcarul, stins de umiditatea nisipului, corodează sfințitul și formează un strat subțire în jurul fiecărui bob de siliciu. La răcire, amestecul este înmuiat cu apă. Apoi, luați 10 granit zdrobit și 1 var și frământați în loc. Ambele amestecuri sunt plasate într-o matriță metalică, astfel încât amestecul de nisip și var formează chiar mijlocul obiectului, iar amestecul de granit și var formează o înveliș exterior de la 6 la 12 mm (în funcție de grosimea obiectului preparat). În cele din urmă, masa este presată și întărită prin uscare cu aer. Agentul de colorare este minereul de fier și oxidul de fier, care sunt amestecate la cald cu granitul granular.
Dacă doresc să confere o duritate specială obiectelor formate din compoziția de mai sus, atunci sunt așezate în silicat de potasiu timp de o oră și supuse la o căldură de 150 ° C.
II. Diverse mase artificiale
Albolite
Pentru a face această masă, magnezitul este zdrobit și tras în bucăți de mărimea unui pumn în cuptoarele cu retort, care sunt utilizate în fabricile de gaze. Magnezitul de fier este măcinat pe alergători, cernut printr-o sită de păr și amestecat cu cantitatea corespunzătoare de tripoli. Din această pulbere de ciment, dizolvată în apă, se pot realiza ornamente, ca din tencuială, dar nu poate concura cu tencuiala. Dar are proprietatea neprețuită de a da, în combinație cu o soluție moderat de puternică de magneziu clor, o masă solidă și plastică. Amestecat în proporțiile corecte de masă albolit-ciment, în funcție de scopul său, ar trebui să aibă consistența unei suspensii mai mult sau mai puțin groase, care, sub influența temperaturii la care lucrează, se îngroașă treptat și după 6 ore. se intareste. Când masa se întărește atât de mult, încât semnele de unghii sunt încă vizibile pe ea,apoi are loc un proces de autoîncălzire, care diferă în funcție de dimensiunea și grosimea obiectului realizat; plăcile groase sunt încălzite, de exemplu, peste 100 ° C. La turnarea obiectelor mari, acesta este un dezavantaj dificil, iar formele adezive pot fi folosite doar cu mare atenție. Este necesar să scoateți obiectul din matrițele adezive înainte de începerea procesului de încălzire. La turnarea obiectelor mici, încălzirea este neglijabilă și, prin urmare, nu prezintă un obstacol. Plasticitatea masei este neobișnuit de mare. Pentru podoabele de tencuială, masa albolitului are avantajul că, dacă ornamentul din ipsos este acoperit cu un strat subțire de albolit, se repetă până când nu se mai absoarbe nimic, atunci ornamentul devine mai greu din exterior.plăcile groase sunt încălzite, de exemplu, peste 100 ° C. La turnarea obiectelor mari, acesta este un dezavantaj dificil, iar formele adezive pot fi folosite doar cu mare atenție. Este necesar să scoateți obiectul din matrițele adezive înainte de începerea procesului de încălzire. La turnarea obiectelor mici, încălzirea este neglijabilă și, prin urmare, nu prezintă un obstacol. Plasticitatea masei este neobișnuit de mare. Pentru podoabele de tencuială, masa albolitului are avantajul că, dacă ornamentul din ipsos este acoperit cu un strat subțire de albolit, se repetă până când nu se mai absoarbe nimic, atunci ornamentul devine mai greu din exterior.plăcile groase sunt încălzite, de exemplu, peste 100 ° C. La turnarea obiectelor mari, acesta este un dezavantaj dificil, iar formele adezive pot fi folosite doar cu mare atenție. Este necesar să scoateți obiectul din matrițele adezive înainte de începerea procesului de încălzire. La turnarea obiectelor mici, încălzirea este neglijabilă și, prin urmare, nu prezintă un obstacol. Plasticitatea masei este neobișnuit de mare. Pentru podoabele de tencuială, masa albolitului are avantajul că, dacă ornamentul din ipsos este acoperit cu un strat subțire de albolit, se repetă până când nu se mai absoarbe nimic, atunci ornamentul devine mai greu din exterior.decât va începe procesul de încălzire. La turnarea obiectelor mici, încălzirea este neglijabilă și, prin urmare, nu prezintă un obstacol. Plasticitatea masei este neobișnuit de mare. Pentru podoabele de tencuială, masa albolitului are avantajul că, dacă ornamentul din ipsos este acoperit cu un strat subțire de albolit, se repetă până când nu se mai absoarbe nimic, atunci ornamentul devine mai greu din exterior.decât va începe procesul de încălzire. La turnarea obiectelor mici, încălzirea este neglijabilă și, prin urmare, nu prezintă un obstacol. Plasticitatea masei este neobișnuit de mare. Pentru podoabele de tencuială, masa albolitului are avantajul că, dacă ornamentul din ipsos este acoperit cu un strat subțire de albolit, se repetă până când nu se mai absoarbe nimic, atunci ornamentul devine mai greu din exterior.
În același mod, altor materiale li se poate da o rezistență mai mare. Nu există material mai potrivit pentru repararea gresiei decât cimentul albolit. Anii de experiență au arătat practic practicile de lubrifiere cu albolite. În interiorul caselor este foarte practic să lubrifiați treptele scărilor, podelele etc. Scările de lemn din exterior sunt recomandate să fie acoperite cu un strat de albolit.
Beerite
Beeritul este un material sculptural inventat de sculptura Beer din Paris, potrivit atât pentru cele mai mici piese turnate, cât și pentru cele mai mari piese turnate, transmite contururi și linii cu o precizie care nu poate fi realizată niciodată cu tencuială. Suprafața pieselor turnate, care poate fi de asemenea lustruită, este albă pură și are aproape același luciu și reflexii ușoare ca marmura naturală. Această masă este deosebit de bună pentru turnarea statuilor, dând, precum marmura, o impresie de moale și vitalitate, datorită jocului de lumină și umbră. În fracturi, berita are o structură cristalină, care se caracterizează printr-o duritate destul de mare. Masa turnată se întărește după 1 oră și numai în rare cazuri necesită prelucrare suplimentară. Beeritul este compus din 100 de praf de marmură, 10-25 pulbere de sticlă, 5-10 var de praf cernut,dizolvat în sticlă lichidă.
Marmorite
Potrivit lui Losse, este fabricat din părți egale de magnezit fin elutriat și roșu și dintr-o soluție de sulfat de magneziu. Ambele părți se amestecă bine și amestecul se toarnă în formele uleiate. După întărire, masa poate fi spălată cu apă caldă cu săpun. Masa întărită are aspectul de marmură albă și, în cele din urmă, își dobândește duritatea, astfel încât poate fi folosită pentru turnarea unor busturi, statui etc. În acest caz, puteți utiliza aceleași forme care sunt utilizate pentru lucrările de tencuială.
III. Masele de gips solid
Tencuiala de var
Pentru a întări ipsosul cu var, îndepărtați cu atenție varul gras, astfel încât să se despartă într-o pulbere fină și să amestecați pulberea extrasă într-o cantitate de 10% din greutatea gipsului cu aceasta din urmă. Pentru un amestec strâns, pulberile sunt cel mai bine amestecate într-un butoi rotativ, deoarece distribuția neuniformă a masei ar cauza denivelări ale masei turnate. Gipsul de calcar trebuie protejat cu grijă de aer, astfel încât varul să nu poată atrage monoxid de carbon. Obiectele turnate din ipsos de calcar, după câteva luni, prin atragerea anhidridei de dioxid de carbon din aer, devin mai grele decât lucrurile aruncate din ipsos obișnuit.
Tencuiala Alum
Pentru fabricarea gipsului de aluminiu, alabastul măcinat fin este măcinat și amestecat strâns într-un butoi rotativ cu 1/12 din greutatea sa cu aluminiul, zdrobit într-o pulbere fină. Amestecul este apoi ars ușor în tigăi mici, rezultând o masă ușor galbenă care este ușor de transformat în pulbere. Când frecați tencuiala de aluminiu cu apă, se obține o suspensie, care se întărește numai după 40-60 de minute. O masă slab arsă se întărește mai repede decât o masă care a fost arsă mai puternic. O masă bună de alumină-gips poate fi de asemenea preparată din gips calcinat obișnuit, dacă în loc de apă simplă adăugați apă, în care se dizolvă părți egale de alum și amoniac.
Gips de acid sulfuric
Se poate prepara doar din ghips fără var. Pentru a-l elibera de acesta, atunci când amestecați masa de gips cu sulfat de potasiu, ei nu folosesc apă pură, ci acidifiați cu acid sulfuric. Pulberea fină de sulfat de potasiu și făina de gips sunt amestecate, ca și tencuiala de var, într-un butoi rotativ. Elementele turnate din ipsos sulfat de calciu sunt ușor translucide și au un luciu special.
Gips-zinc vitriol
Se dovedește astfel: în apa folosită pentru măcinarea ghipsului, se dizolvă sulfat de zinc (sulfat de zinc) și se tratează gipsul cu această soluție.
Masa de burogips
Se dovedește după cum urmează: mai întâi pregătiți o soluție saturată la rece de borax, dizolvând în apă clocotită tot atât de borax cât poate dizolva. Soluția este apoi lăsată în repaus timp de 48 de ore. iar soluția este drenată de boraxul cristalizat. În această soluție se pun bucăți de ghips încins, se lasă în ea toată ziua și, după uscare, se ard din nou. În același timp, acestea sunt încălzite la foc cald roșu pentru a expulza toată apa de cristalizare din borax. După aceea, macinați bucăți de gips și macinați-le cu apă, în care 10 carbonat de sodiu sau potasiu este dizolvat în 100 de apă, apoi turnat în forme. Masa de gips maro se întărește foarte lent, dar după un timp dobândește o asemenea duritate încât poate fi măcinată și lustruită ca calcarul natural.
Masa solidă de ghips conform Julia
6 părți de ipsos se amestecă bine cu 1 var proaspăt cernut, iar acest amestec este tratat ca ghips obișnuit. După ce masa se usucă bine, obiectul finit este impregnat cu o soluție de sulfat de fier sau zinc, a cărei bază este precipitată cu var și dă un precipitat insolubil. Varul conținut între porii gipsului descompun vitriolul, formând două corpuri insolubile, și anume, sulfatul de calciu și oxizii metalici, care umplu complet porii obiectului. Când se consumă sulfat de zinc, masa rămâne albă. Cu vitriolul de fier, capătă mai întâi o culoare verzuie, iar la uscare capătă culoarea caracteristică a oxidului de fier. Cea mai grea masă este obținută cu fierul; rezistența sa este de 20 de ori mai mare decât cea a gipsului obișnuit. Pentru a obține duritate și rezistență maximă, aveți nevoiecât mai curând posibil, amestecați amestecul var-gips cu cantitatea necesară de apă. Înainte de întărirea cu vitriol, masa trebuie să fie bine uscată, astfel încât soluția să o înmoaie cu ușurință. Soluția ar trebui să fie saturată, iar obiectul să fie scufundat în el nu mai mult de două ore.
Tencuiala realizată în acest fel nu mai poate fi zgâriată cu unghia. Dacă imersiunea în soluție a durat prea mult, atunci gipsul devine crud; dacă, după prima imersiune, s-a uscat, atunci atingerea apei nu-i provoacă niciun rău. Dacă adăugați prea mult var, se întâmplă ca suprafața să fie atât de compactă încât să nu absoarbă apă sau ulei. Suprafața este totuși atât de dură încât poate fi șlefuită cu șmirghel de sticlă, precum marmura, dar dezavantajul este că stratul dur nu are mai mult de 2 mm grosime, motiv pentru care masa nu are o rezistență suficientă la compresiune.
Proporțiile varului și gipsului pot varia foarte mult, dar Yule a obținut cele mai bune rezultate cu un raport de 1: 6. Obiectele din ipsos întărite cu vitriol de fier au o culoare maro-ruginită, dar dacă sunt îmbibate cu ulei de in fiert, care s-a rumenit de la încălzire, capătă o culoare de mahon. Dacă sunt încă acoperite cu lac de copal, atunci dobândesc un aspect foarte frumos.
Masa solidă de gips conform Heinemann
Obiectele preparate prin această metodă din piatră de gips brut sunt încălzite mai întâi la 100-120 ° C pentru a îndepărta o parte din apa sa de cristalizare. Apoi, elementele sunt plasate într-o soluție concentrată de clorură de calciu și, după saturație, într-o soluție concentrată fierbinte de sulfat de magneziu. Aceasta separă sarea sulfat de calciu din interiorul gipsului, care înlocuiește apa de cristalizare eliminată în timpul primei încălziri, iar obiectele devin mai dense, cu o rezistență mare, în timp ce clorura de magneziu rezultată este eliberată prin imersarea obiectelor în apă. Acest tratament este urmat de reîncălzire, saturație în soluție de clorură de calciu și precipitare cu sulfat de magneziu.
Această prelucrare poate fi repetată de mai multe ori. Cu această reîncălzire, temperatura poate fi ridicată, astfel încât să poată ajunge până la 400 ° C. După ce articolele au fost impregnate cu metoda de mai sus, acestea sunt tratate alternativ cu soluții de lipici și tanin, de fiecare dată de la 1 la 4 zile, în funcție de mărimea articolelor, apoi uscate într-un cuptor de uscare la scăderea treptată a căldurii. În loc de clei de lemn, puteți utiliza astfel de substanțe care, cu sare sulfat de calciu deshidratată, dau compuși insolubili în apă, cum ar fi, de exemplu. ser de sânge, gluten în formă lichidă, uleiuri de uscare etc. În același mod, puteți numi combinația de clei cu sare sulfat de calciu cu o soluție de alum.
Pentru fabricarea marmurii colorate, o soluție de clorură de calciu este amestecată cu astfel de cloruri de metal, care la prelucrarea ulterioară cu săruri metalice dau precipitate colorate, insolubile, în loc de apă de cristalizare expulzată. Dacă, de exemplu, o soluție de clorură de calciu a fost combinată cu clorură ferică, atunci prin tratamentul cu cromat de potasiu, în timpul formării și eliberării cromatului de potasiu se obține un precipitat insolubil brun de cromat feric. Procesarea suplimentară este similară cu cea descrisă mai sus.
Masa solidă de ghips denstedt
Nu s-a recomandat încă o soluție saturată de bariu fierbinte pentru turnarea hipopozitelor; cu toate acestea, sub rezerva precauțiilor cunoscute, soluția de bariu poate fi utilizată și dă rezultate foarte satisfăcătoare. Când folosiți această soluție, este necesar, în principal. Astfel, împiedicați precipitarea cristalelor de bariu în timpul aplicării soluției. Acest lucru se realizează prin faptul că obiectele sunt încălzite la 60-80 ° C înainte de înmuiere. Acest lucru realizează simultan faptul că soluția aplicată este presată de presiunea aerului extern la o adâncime considerabilă. Când sunt răcite, cristalele de bariu sunt eliberate în acest caz în interiorul masei și nu ies la suprafață atunci când sunt uscate, ci rămân în interior și formează compuși insolubili.
Dificultatea constă în faptul că periile sau bureții obișnuiți nu pot fi folosiți pentru a aplica soluția, deoarece sunt corodate instantaneu de un lichid caustic. Prin urmare, se folosesc perii cu fire de sticlă. Acestea sunt preparate prin lipirea firelor în tuburi de sticlă cu lipici format din sticlă lichidă și cochilii de stridii. O serie de perii subțiri sunt conectate într-un tub larg de sticlă și lipite împreună cu același clei. Pentru a obține o duritate mai mare, fie acidul silicic liber, fie sărurile metalice sunt amestecate cu gips, care formează o astfel de reacție cu bariu, care, împreună cu sarea de bariu insolubil, oxizi metalici insolubili sau hidrați de oxid sunt eliberați. Când se folosește acid silicic liber, se amestecă cu gips în stare prăfuită înainte de modelare. Îți poți crește suma până la 50%,fără a reduce abilitatea gipsului de a se întări. Elementele turnate și uscate sunt încălzite la 60 - 70 ° și înmuiate într-o soluție fierbinte de bariu. În loc de acid silicic liber, este de asemenea posibil să se utilizeze nisip glazurat utilizat în industria porțelanelor, obținut în urma transformării în pulbere de silice arsă. Sub influența dioxidului de carbon atmosferic, bariul se combină cu hidratul de dioxid de carbon într-o masă solidă, la fel cum varul se combină cu nisipul. Sărurile metalice menționate mai sus sunt în principal sulfați metalici (zinc, cadmiu, magneziu, cupru, fier, aluminiu, crom, cobalt, nichel).obținută din transformarea în pulbere de cuarț ars. Sub influența dioxidului de carbon atmosferic, bariul se combină cu hidratul de dioxid de carbon într-o masă solidă, la fel cum varul se combină cu nisipul. Sărurile metalice menționate mai sus sunt în principal sulfați metalici (zinc, cadmiu, magneziu, cupru, fier, aluminiu, crom, cobalt, nichel).obținută din transformarea în pulbere de cuarț ars. Sub influența dioxidului de carbon atmosferic, bariul se combină cu hidratul de dioxid de carbon într-o masă solidă, la fel cum varul se combină cu nisipul. Sărurile metalice menționate mai sus sunt în principal sulfați metalici (zinc, cadmiu, magneziu, cupru, fier, aluminiu, crom, cobalt, nichel).
Gipsul se dizolvă cu aceste săruri sau obiectele turnate sunt impregnate cu soluții ale acestor săruri. După ce sunt uscate cu atenție și apoi încălzite la 60-70 °, sunt tratate cu o soluție fierbinte de bariu.
Unele dintre sărurile de mai sus determină colorarea obiectelor în același timp. Se poate obține o culoare complet uniformă dacă se folosește tei în loc de hidrat de bariu. În acest caz, procesul este inversat. Vară arsă (până la 5%) este adăugată la gips înainte de dizolvare, sau chiar mai bine, gipsul se dizolvă cu lapte de var și obiectele turnate sunt înmuiate după uscare cu soluții ale sărurilor de mai sus.
Masa solidă de ghips
Se raportează că ghipsul are o duritate și o rezistență mai mari dacă este pus într-o soluție de borax. Pentru a face acest lucru, dizolvați 5 borax în 45 de apă, puneți bucăți de gips în această soluție, astfel încât să fie acoperite complet cu acesta și să lăsați-l până când sunt complet saturați de soluție, după care sunt supuși încălzirii puternice timp de 6 ore. și transformat în pulbere la răcire.
Se obține o rezistență și mai bună dacă se dizolvă încălzind 4 tartru și 4 borax în 72 de apă. După dizolvare, se procedează așa cum este descris mai sus.
Masa de gips solid Winkler
Gipsul (alabastru) este uscat prin supunerea la căldura obișnuită a unui cuptor rusesc, care este necesar pentru coacerea pâinii; în același timp, pentru o bucată care nu este mai groasă de 30 cm, sunt suficiente 3 ore, după care este răcită, înmuiată în apă timp de 30 de secunde, expusă încă câteva secunde la aer și umezită din nou pentru 2 secunde. in apa. În concluzie, este expus la aer timp de câteva zile, din care gipsul este făcut tare, ca marmura.
IV. Imitația pietrelor de construcție
Diamant fals
1.1. 2 var hidraulic amestecat cu o soluție de alum în 15 ori cantitatea de apă, 10 nisip și 1 ciment sunt amestecate într-o masă, care este presată în forme și îndepărtată după 24 de ore. Pietrele sunt gata de utilizare după 14 zile, dar devin greu în timp.
1.2. Un amestec de 1 ciment și 3 nisip este dizolvat cu acid sulfuric diluat (100 de apă pentru 2 acizi) și presat la presiune puternică. Pietrele sunt uscate la aer timp de două zile, plasate în acid sulfuric diluat (2 acizi la 100 de apă) timp de 12 ore și uscate din nou.
1.3. 2 ciment Portland, 1 nisip și 1 zgură sunt amestecate uscate și apoi umezite cu o soluție apoasă de sulfat feros. Soluția groasă se presează în forme, se usucă săptămâni întregi, două într-un loc cald, apoi se scufunde în apă timp de 24 de ore și se usucă în sfârșit timp de 4 săptămâni.
1.4. 10 amestecuri rapide se amestecă bine în 3-4 ape, apoi se adaugă 40-60 nisip uscat și 2,5-10 ciment hidraulic și din nou măcinat. Apoi, masa este presată în forme.
1.5. 1 cenușă scursă, 1 rășină, 1/8 - 1/4 ulei de semințe de in sunt încălzite într-un ibric, cu agitare constantă și turnate în forme.
1.6. Se amestecă 15 l de apă cu clei, 1/4 l de apă în care s-a dizolvat lipiciul de lemn și 1/8 kg de borax în pulbere cu o astfel de cantitate de gips pentru a forma o masă aluată potrivită pentru presare. Prin amestecarea coloranților, se obține o masă colorată.
1.7. Se amestecă 300 kg de nisip sau piatră zdrobită, 75 kg de rășină și 20 de litri de gudron de lemn cu o cantitate suficientă de pietre măcinate și se adaugă, în funcție de culoarea dorită, roșu venețian sau gips și se încălzește puternic.
1.8. 4 pietriș și 1 ciment, cu adăugarea, dacă se dorește, a pietrei zdrobite etc. sunt diluate cu apă. Masa este așezată într-o matriță, unde pe stratul său este așezat un strat, de aproximativ 1/2 cm grosime, de 2 nisip fin, 1 ciment și 1 vopsea minerală uscată în pulbere. Dacă doresc să decoreze piatra cu un model pe suprafață, atunci modelul corespunzător este încorporat pe fundul matriței și stratul colorat menționat este plasat pe ea. Când piatra este aproape uscată, suprafața sa este acoperită cu sticlă lichidă diluată. (Unele străzi din New York sunt pavate cu astfel de plăci).
1.9. 30 de nisip de silice și 1 oxid de plumb se amestecă cu 10 pahare de apă și, dacă este necesar, cu o substanță colorantă adecvată, se presează în matrițe și apoi timp de 2 ore. expus la căldură roșie.
1.10. Varul hidraulic este plasat într-un coș care ține aproximativ 1/8 ton și scufundat într-un vas cu apă, lăsând în el până nu mai crește bule de aer. Apoi scoateți coșul din apă, lăsați apa să se scurgă și acoperiți coșul cu o căldură de fier inversat. Marginile cazanului, care stau pe podea, sunt presărate cu cenușă peste tot, astfel încât schimbul de aer să nu aibă loc sub cazan. Varul se lasă în repaus 12 ore, după care se transformă într-o pulbere fină. Această pulbere este utilizată pentru fabricarea pietrelor. 1 din acest var se amestecă cu apă, astfel încât se formează un terci de lichid și apoi se adaugă 2 1/2 piatră zdrobită și 1/2 cenușă din cărbune, turbă sau cenușă de lemn lexată. Amestecați bine masa și adăugați mai multă apă, astfel încât cantitatea totală de apă utilizată să fie de 4 ori mai mare decât cantitatea de var. Se toarnă amestecul în forme, unde se întărește curând.
Pietre vulcanice de construcție de Schroeder
Așa-numitele pietre de construcție vulcanice sunt preparate din zgură de cărbune și cenușă cu adăugarea de var hidraulic și alți lianți. Concasorul folosește 16 var hidraulic și 1 ciment Portlan pentru 100 de cenușă de cărbune sau zgură de cărbune. Această masă este măcinată, amestecată bine, apoi presată în forme. Avantajul acestei metode constă în utilizarea avantajoasă a deșeurilor inutile, a căror cantitate în continuă creștere este adesea greoaie, în rezistența semnificativă a acestor pietre cu o ușurință relativă, în rezistență ridicată la influențele atmosferice și în costuri scăzute de fabricație. Multe clădiri rezidențiale masive și clădiri boltite au fost construite în Germania din aceste pietre de construcție vulcanice.
Masa de piatră conform lui Mayer
Mai întâi, amestecați 5 tei tăiați cu 5 varuri anterior fierbinți. 1 din acest amestec se amestecă cu 1 cretă, 2 nisip, 2 cuarț sau pulbere de sticlă, 6 fluorpar zdrobit într-o pulbere și se adaugă atât un pahar cu apă de potasiu (1,3 spar) pentru a forma o masă musculoasă care se toarnă ușor în matrițe și se solidifică la 10-40 minute. După uscare în aer, obiectele turnate sunt impregnate alternativ cu pahar cu apă diluată și acid fluorosilic. În mod similar, puteți trata un amestec de părți egale de sticlă în pulbere și fluorpar cu pahar cu apă concentrată. Pentru masa colorată, Mayer recomandă un amestec de 2 fluorpar, 1 cuarț sau sticlă și 1 vopsea, măcinată cu o soluție concentrată de sticlă cu apă.
Masa de piatră conform lui Steyer
Luați nisip fin de cuarț și adăugați, în funcție de gradul de duritate dorit, de la 2 la 10% oxid de plumb măcinat fin. Cu cât pietrele ar trebui să fie mai dure, cu atât sunt luați mai mulți oxizi de plumb. Pentru a obține o masă de piatră colorată, adăugați, în funcție de culoarea dorită, oxidul metalic fin măcinat. Se separă apoi întregul amestec pentru a se amesteca bine. Apoi, amestecul este umezit doar cu sticlă cu apă de sodiu sau potasiu, agitat din nou bine, presat strâns sau tamponat într-o matriță și uscat la temperatură moderată. După uscare, amestecul este tras, în funcție de gradul de duritate pe care doresc să îl ofere obiectului fabricat, într-o căldură mai mult sau mai puțin intensă. De asemenea, trebuie menționat că sticla lichidă nu trebuie contaminată cu sulfat de sodiu, altfel pietrele vor fi rezistate deja la uscare.
Masa de piatră conform Gefer
Un amestec destul de moale de var de ciment cu sticlă cu apă de potasă este potrivit pentru aceasta, la care se adaugă puțin nisip de râu. Proporția varului de ciment față de nisipul râului este de 2: 1. Când folosiți această masă de ciment pentru repararea scărilor de piatră, nu este necesar să bateți treptele călcate. Locurile deteriorate sunt umezite cu sticlă lichidă și li se aplică o masă proaspăt pregătită, căreia i se oferă forma necesară a treptelor. Masa se usucă după 6 ore. și devine tare ca calcarul.
Masa de piatră conform lui Schulte
4-6 nisip este amestecat cu 1 var hidraulic și 6% din sticlă lichidă uscată se adaugă la amestec, eventual mai fin decât măcinat în pulbere. Apoi sunt încă agitate bine și umezite cu o astfel de cantitate de apă, încât din această masă este posibil să se formeze pietre cu forma dorită. Aproximativ 10% apă este necesară. Pietrele făcute din această masă se lasă să se întărească, care va dura 1 -4 zile, după care sunt introduse într-o cuvă cu apă. Sub presiunea apei, pulberea de sticlă lichidă, distribuită uniform în toată masa, se dizolvă și se combină cu var, care se dizolvă și din apă într-o cantitate mică în sare de silicat. Când, după câteva zile, paharul cu apă se dizolvă și transformă o cantitate echivalentă de var într-o sare de silicat insolubil, pietrele sunt plasate în apă conținând o soluție de carbonat de sodiu 5%. Aceasta transformă restul de var liber în var carbonic, în timp ce hidratul de sodiu hidrat se dizolvă și se spală prin spălarea completă a pietrelor deja întărite în apă. Pietrele sunt apoi uscate la aer. Când folosiți această metodă, o condiție esențială este ca paharul cu apă să fie într-o stare nedizolvată sub formă de pulbere, iar apoi pietrele să fie tratate cu o soluție de carbonat de sodiu numai după ce toată sticla cu apă s-a dizolvat și formează sare de silicat de calciu cu var.iar apoi pietrele trebuie tratate cu o soluție de carbonat de sodiu numai după ce tot paharul cu apă s-a dizolvat și formează o sare de silicat cu var.iar apoi pietrele trebuie tratate cu o soluție de carbonat de sodiu numai după ce tot paharul cu apă s-a dizolvat și formează o sare de silicat cu var.
Masa de piatră conform lui Hayton
Această metodă, folosită de Victoria Stone Company din Londra, constă în amestecarea unor fragmente mici de granit cu ciment hidraulic și apoi, după formare și întărire, masa este cufundată într-o soluție de sticlă cu apă. Fragmentele de granit se zdrobesc, iar pentru fiecare 4 granit se adaugă 1 ciment Portland și aluatul se frământă cu apă. Această masă este turnată în forme, lăsată în repaus timp de 4 zile, apoi turnată cu soluție de silicat de sodiu 25% timp de două zile. Pietrele artificiale produse în acest fel sunt utilizate mai ales ca pietre de construcție, plăci de scară și trotuare.
Masa de piatră conform lui Dumenil
1.100 de gips, 10 tei hidraulice, 5 gelatină și 500 de apă. Gipsul și varul hidraulic se diluează într-un vas cu gelatină și apă, se agită bine și masa omogenă se toarnă în matrițe detașabile din lemn, unse anterior cu săpun gri. După 20-22 minute. scoateți piatra din matriță și uscați-o cu aer, care va dura 14 zile. Dacă doriți, uscarea poate fi accelerată cu căldură artificială. Pietrele pot fi vopsite în orice culoare adăugând un colorant la masă.
Aceste pietre artificiale pot fi utilizate pentru tot felul de lucrări de construcție - pentru clădiri rezidențiale, poduri, conducte de apă, etc. Pietrele turnate din această masă au aceeași rezistență ca pietrele naturale și, ceea ce este deosebit de important, zidurile construite din astfel de pietre nu suferi de umezeală. Este de la sine înțeles că masa poate fi turnată în orice formă și, în acest fel, se pot produce o varietate de detalii arhitecturale.
Masa de piatră conform Lebrun
Această metodă constă în faptul că calcarul hidraulic este transformat în pulbere fină, amestecat cu pulbere de cărbune (3-4 calcar hidraulic pentru 1 pudră de cărbune). Amestecul este măcinat cu apă într-un aluat și din acesta se formează cărămizi, care se ard într-un cuptor de var. După tragere, masa este transformată din nou într-o pulbere fină, iar această pulbere, pe care Lebrun o numește hidro, este principalul material al fabricației sale. Pietrele pe care le produce sunt de două tipuri. Un grad constă dintr-un amestec de hidro cu nisip în raport de 1: 3 și este utilizat pentru fabricarea de ornamente arhitectonice - coloane, paranteze, parapeti, etc. Clasa a doua, constând numai din hidro dens ramificat, este utilizată pentru pavajul plăcilor etc. turnat în matrițe de fier cu adăugarea a cât mai multă apă pe care modelele o folosesc pentru a uda nisipul. Doveditcă obiectele pregătite din această masă își păstrează forma obișnuită, rezistă la frecare și presiune și sunt, de asemenea, insensibile la influențele atmosferice.
V. Masele de piatră în scopuri diferite
Masă de piatră pentru filtrele Petri
Pentru a face o masă poroasă potrivită filtrelor, vaselor etc., luați nisip uscat de cuarț și amestecați-l cu sulf (1 din 4 nisip), transformat în pulbere. Amestecul se încălzește într-un ibric plat cu agitare constantă până când sulful este aproape aprins. Când masa dobândește caracterul de nisip umed, acesta este transferat într-un cazan în formă de plat din apropiere, care, deși nu este atât de mult, este totuși suficient de încălzit pentru a păstra sulful obținut de acesta atunci când este încălzit, moale și culoarea maro. În acest cazan, amestecul este turnat și mai fin, apoi este plasat în forma pe care ar trebui să o ia, este presat rapid și turnat imediat cu apă rece, care pătrunde în masa poroasă și se revarsă prin găurile de mai jos în formă. Nu turnați prea multă apă la început,astfel încât să nu se formeze prea mult abur în interiorul masei. În loc să se răcească cu apă, este posibil, în anumite cazuri, să furnizați formularul de mai jos cu un anexa în care se scurge excesul de sulf. Obiectul are apoi aceeași apendice, care este apoi tăiată.
În loc de sulf numai, puteți utiliza un amestec de sulf și argilă. În unele scopuri, se recomandă să se adauge o anumită cantitate (1-10%) de rășină, var, gutta-percha etc. în masă. Una sau alta substanță se amestecă mai întâi în căldură cu nisip, apoi se adaugă sulf. Dacă doresc să obțină o masă impermeabilă care rezistă la influența acizilor puternici, atunci ca material amestecat cu sulf, ei iau nisip fin sau grosier sau piatră zdrobită și adaugă pietricele și mai mari, a căror grosime, totuși, nu trebuie să depășească 1/8 din grosimea peretelui produs articole. Această masă este amestecată în căldură cu atât de mult sulf pur sau amestecată cu argilă (sau, după caz, cu rășină), astfel încât sulful umple toate golurile dintre particulele masei; când sulful atinge o stare extrem de lichidă, masa este răspândită într-o matriță. De asemenea, se recomandă fabricarea vaselor și tuburilor din această masă în scopuri chimice.
Masă de piatră pentru vânturi
Inginerii Keppel și Kübler de la Stuttgart recomandă următoarea metodă simplă pentru realizarea unei pietre de măcinare bune: 2 ciment Portland și 1 piatră măcinată fin: 2 ciment Portland și 1 cuart fin măcinat în apă pentru a obține o masă de pastă lichidă, care este apoi turnată în matrițele corespunzătoare de dimensiunea necesară. și uscat timp de 12 zile. Când masa pregătită în acest mod este uscată, este scoasă din matriță și scufundată o perioadă de timp într-o soluție de părți egale de sulfat de cupru și sulfat de zinc; în această soluție, toți porii masei turnate sunt umpluți, iar piatra primește proprietățile celei mai bune pietre de șlefuire sau șlefuire naturală.
Pietre litografice artificiale
Masa este formată din ciment Portland, nisip, var hidratat și lut. Cimentul Portland în sine are deja aproximativ componentele necesare pentru piatra litografică - conține var și alumină.
Descărcați cartea „Handicraft Handbook”.
După cum putem observa, turnarea de piatră artificială nu a fost o prerogativă a laboratoarelor secrete din mănăstirile iezuite. În Uniunea Sovietică, specialiștii competenți erau foarte apreciați și nu i s-a întâmplat nimănui să ascundă nimic oamenilor. Cu excepția problemelor legate de politică, desigur și potențial periculoase pentru societate. Dar am descoperit vremurile când în Moscova erau urne cubice din granit lustruit roșu.
Ceva de genul:
Și erau monolitice, fără cusături, ceea ce ar fi fost imposibil când am încercat să facă aceste obiecte din piatră naturală prin tăierea acesteia. Prin urmare, putem spune că cunoștințele fragmentare despre ceea ce este acum brevetat de elvețianul Joseph Davidovitz, sub denumirea de beton geopolimer, nu a fost inventat de el și nici măcar de oamenii de știință sovietici. Aceste tehnologii au fost utilizate pe scară largă în construcția multor capodopere arhitecturale celebre din secolele XVIII și XIX.
Fotografe câteva ilustrații strălucitoare pe care mi le-au trimis de la Marea Operă (Paris, Franța). Foto de Christina Fet:
Aproape că nu există o persoană în mintea sa dreaptă care ar crede cuvintele ghidului că a fost sculptată din marmură naturală cu ciocan și dalta. Este destul de evident că balustrele sunt realizate prin turnare în matrițe realizate dintr-o singură impresie. Sunt absolut identice, cu excepția texturii.
Ei bine, aici și niciun comentariu. Analogul bustului Montferrand din Catedrala Sf. Isaac:
Dacă a fost creat de Falletti, cu ajutorul unor instrumente de mână … Atunci permiteți cuiva să creeze așa ceva! Dar nu o fac. Și nu fac coloane gigantice de malachit. Și nimeni nu poate repeta vaza făcută din „bucata monolitică de malachit” care se află în Schitul. De ce?
Este evident că în natură nu există probe de mineral omogen de dimensiuni atât de uriașe. Puțini oameni cred în poveștile că toate au fost găsite și folosite cu mult timp în urmă, și au rămas doar pietre mici. Dacă ar exista astfel, ele vor fi cu siguranță până astăzi. Cu toate acestea, nimeni nu a dat peste nuggeturi de aur de dimensiunea autobuzului și nimeni nu a văzut blocuri monolitice de azurit sau malachit, din care se poate sculpta o coloană solidă înălțime de cinci până la șapte metri. Toate acestea sunt făcute așa cum este descris în Manualul de Artizanat. Ei bine, sau aproape de asta.
Dar ce artefacte sunt păstrate în Luvru (foto de Christina Fet):
Nici o singură companie angajată astăzi în producerea de produse din piatră naturală nu se va angaja să repete acest sarcofag. Vi se va spune că este posibil să creați o asemănare din mai multe părți. Dar instrumentele care fac posibilă realizarea unei cavități interne dintr-un monolit cu unghiuri drepte pur și simplu nu există. Permiteți-mi să vă reamintesc că sarcofagul este format din diorita, care este considerat unul dintre cele mai grele minerale naturale. Practic nu se pretează procesării cu unelte de mână.
Toate acestea sunt de asemenea diorite. Inscripțiile nu pot fi marcate cu un instrument cu tambur. Acest lucru se poate realiza numai prin imprimarea pe material moale sau prin utilizarea unui relief pe interiorul inelului de investiție în care a fost realizată umplerea. Ca o explicație, nu sunt sugerate imprimantă 3D, mașină laser CNC și extratereștri cu chronauți.
Se ridică o întrebare logică: - sarcofagii egipteni și alte „tigăi” din diorit, de fapt, sunt la fel de vechi ca oamenii de știință spun, sau au aproximativ aceeași vârstă ca artefactele din Marea Opera? Suntem convinși că sunt o mulțime de milenii și văd tehnologia secolului al XVIII-lea.
La urma urmei, se dovedește că cea mai mare parte a ceea ce acum a fost trecut fără încetare, deoarece antichitatea a fost creată de fapt abia la sfârșitul secolului al XIX-lea - începutul secolului XX, pe strunguri gigantice, acționate de motoare cu aburi și cu ajutorul unei scule mecanice puse în mișcare. energia aerului comprimat.
Continuare: Partea 10.
Autor: kadykchanskiy
