Atunci când sunt aplicate construcțiilor, noile tehnologii pot accelera proiectele, ceea ce face procesul mai sigur și mai economic. Robotii care pot ușura munca fizică grea și reduce vătămarea sunt dispozitive de dorit pe șantiere. Ei pot face aproape orice, de la construirea unei case din cărămidă până la construirea unui pod de oțel. Au fost create dispozitive pentru diverse locuri de muncă, de exemplu, o imprimantă 3D capabilă să construiască case de lut în țările în curs de dezvoltare. Există multe provocări în construcții, iar mașinile ne vor ajuta să ne facem treburile mai bine, mai repede și mai ecologic.
Cel mai recent zidar robotizat poate construi o casă în două zile
Drept dovadă a pătrunderii roboților în construcții, inginerul australian Mark Pivak a creat un zidărie robotizată complet automatizată care poate construi o casă în doar două zile! Robotul Hadrian - numit după împăratul roman care a construit apărarea în Anglia, poate lucra non-stop, așezând o mie de cărămizi pe oră și poate ridica 150 de case într-un an. Inventatorul bazat pe Perth susține că creierul său este primul robot complet automat de cărămidă, care a avut nevoie de zece ani pentru a crea.
Zidarul este una dintre cele mai vechi profesii, dificilă, consumatoare de timp și traumatizantă. Și robotul Adrian funcționează non-stop și, pe baza unui sistem automatizat de proiectare, reduce la minimum deșeurile și asigură precizia de până la o sută de centimetri. Mașina creează un proiect CAD care include dimensiunea și poziția exactă a fiecărei cărămizi, apoi separă cărămida și o așază folosind un braț telescopic de 28 de metri și mortare împreună.
Robotul face posibilă reducerea costurilor construcției, dar, în același timp, experiența arată că automatizarea duce la pierderea locurilor de muncă. Dar Pivak susține că există o penurie de zidari în Perth, iar acest lucru l-a inspirat să inventeze. "Nu avem nimic împotriva zidarilor", a spus el într-un interviu. "Problema este că vârsta medie a cărămizilor crește și devine din ce în ce mai dificil să atragă tinerii în profesie."
Video promotional:
Podul din oțel imprimat 3D din Amsterdam va revoluționa construcția
Inovativa companie daneză Heimans, responsabilă de construcția autostrăzii „inteligente” și a traseelor pentru biciclete iluminate în stil Van Gogh, și-a prezentat proiectul avangardist: un pod pietonal din oțel din centrul Amsterdamului, creat cu o imprimantă 3D. Proiectul, creat în colaborare cu start-up-ul danez MX3D și executat de designerul danez Joris Laarman, face parte din lucrarea de creare a „contururilor spațiale ale viitorului”. Roboții cu mai multe grade de mobilitate vor construi o pasarela folosind o tehnologie scalabilă și cu costuri reduse.
Scopul acestui proiect experimental de imprimare 3D este crearea unui șantier automatizat. Potrivit lui Jan van de Ven, managerul Heimans, un astfel de site va fi fiabil și ușor de gestionat, precum și ecologic prin optimizarea costurilor de energie și reducerea deșeurilor. Utilizarea imprimării 3D în construcții este, de asemenea, benefică din punct de vedere al proiectării și, deoarece câștigă popularitate, poate transforma industria de proiectare și construcții.
„În prezent, proiectarea și construcția sunt diferite domenii în construcție - un arhitect creează un proiect și un constructor îl interpretează și construiește ceea ce consideră potrivit”, spune Jurre van der Vena, manager inovație la Heimans. „Dar imprimarea 3D face ca proiectarea și construcția unui pod să fie un proces interconectat. Deci, aceste procese merg simultan, nu ca construcția tradițională a structurii și finisarea ulterioară a proiectului. Deci trebuie să adoptăm o abordare foarte diferită a proiectării."
Locația podului nu a fost încă stabilită, dar va fi anunțată în curând. Podul pietonal va bloca unul dintre vechile canale din Amsterdam, permițându-i designerului Joris Laarman să o numească „o metaforă fantastică, care combină tehnologia viitorului cu trecutul istoric al orașului, scoțând la iveală cele mai bune aspecte ale ambelor lumi”. Un centru de educație pentru vizitatori se va deschide în septembrie 2015 pentru a urmări progresul proiectului.
Imprimanta 3D MX3D-Metal creează structuri metalice complexe în aer
Laboratorul din Amsterdam, Joris Laarman, împreună cu Institutul de Arhitectură Avansată din Catalunya, au început să dezvolte o imprimantă 3D capabilă să creeze structuri metalice complexe direct în aer. MX3D-Metal integrează o imprimantă 3D și un sudor și este capabil să imprime linii din oțel, aluminiu, bronz sau cupru. Dispozitivul a fost prezentat la Zurich în cadrul conferinței Fabricate2014.
Imprimanta MX3D-Metal poate crea forme metalice complexe care includ suprafețe neregulate și ne orizontale. Această tehnologie avansată s-a îndepărtat de nevoia unui fel de fundație pentru formarea unei structuri, permițând imprimarea 3D cu adevărat gratuită, fără a fi nevoie de materiale suplimentare … Mâna robotului stoarce un polimer special de solidificare rapidă și poate crea obiecte indiferent de panta, netezimea sau forma lor.
Dispozitivul va fi echipat cu o interfață care permite imprimarea directă din CAD. Liniile verticale, orizontale și în spirală necesită ajustări diferite, cum ar fi perioada de ondulare, pauză, grosimea stratului și orientarea instrumentului, care trebuie luate în considerare în software-ul dezvoltat de laboratorul Joris Laarman și de Institutul pentru Arhitectură Avansată din Catalunya.
Cea mai mare imprimantă 3D delta din lume creează case din sol la costuri aproape zero
Viitorul locuințelor accesibile (și reproductibile) se poate baza pe imprimarea 3D. Proiectul de conservare a viitorului (WASP) a dezvăluit cea mai mare imprimantă 3D delta din lume care poate crea case de dimensiuni complete din sol, cu costuri practic zero. Imprimanta BigDelta are o înălțime de 12 metri. Costurile de construcție ale primei case au fost de 48 de euro.
Inovatorul italian Massimo Moretti a fondat proiectul WASP cu scopul de a „crea un mijloc de a construi locuințe accesibile și de a oferi astfel de fonduri pentru locuitorii din zonele sărace”. WASP combină tipărirea 3D cu imitația unei viespe înfundate, care își construiește casa din ceea ce pare a fi cel mai vechi material de construcție - noroiul. Alegerea noroiului și a argilei ca material a fost destul de rezonabilă. Deși cimentul este adesea utilizat în imprimantele 3D, Moretti a ales solul ca având un impact mai mic asupra mediului, a accesibilității și a proprietăților izolatoare naturale. Bazându-se pe prototipurile anterioare, se preconizează că imprimanta BigDelta va construi locuințe cu dimensiuni complete folosind software open source dintr-un amestec de noroi, lut și fibre vegetale pentru armare.
În scurt timp, WASP a înregistrat progrese semnificative, mai ales având în vedere lipsa finanțării guvernamentale. Anul trecut, a fost dezvăluit un prototip BigDelta înălțime de 4 metri, iar acum prima casă tipărită 3D este aproape completă. Imprimanta creează pereți groși și este capabilă să stiveze zilnic 60-100 cm înălțime.
Potrivit lui Moretti, „Când lucrările la proiect se reiau, vom ridica peretele până la patru metri, apoi vom face ușa și acoperișul. În viitor, vom testa noi materiale și vom continua cercetarea cu sol și paie.
Momentul proiectului a fost bine ales. Un comunicat de presă din proiect spune: „BigDelta este mai mult decât un vis devenit realitate. Cert este că, conform estimărilor internaționale, până în 2030 numărul persoanelor care au nevoie de locuințe adecvate va crește cu 4 miliarde de persoane cu un venit anual mai mic de 3000 $. ONU estimează că satisfacerea acestei nevoi va necesita introducerea a 100.000 de unități de locuință zilnic în următorii 15 ani.
Vadim Tarabarko
